SILICATO DE SODIO (Vidrio líquido), 50%, L

El hormigón tratado con una solución de silicato de sodio en la construcción ayuda a reducir la porosidad en la mayoría de los productos de mampostería. La mayor porosidad reduce la penetración del agua. La reacción química se produce con el exceso de hidróxido de calcio (Ca(OH)₂) presente en el hormigón, que une permanentemente los silicatos a la superficie, haciéndolos mucho más duraderos y resistentes al agua. Estos revestimientos se conocen como pinturas minerales silicatadas. La solución de vidrio líquido se puede utilizar para reforzar la superficie del hormigón calcáreo simplemente cubriendo la superficie del hormigón y dejando que el vidrio líquido se seque. Si durante el secado entra agua en la superficie, esta elimina el vidrio líquido.

En la industria del lavado, el vidrio líquido se utiliza como componente auxiliar para aumentar la rugosidad de los gránulos del detergente. Además, el silicato de sodio protege las superficies del efecto corrosivo de los componentes más agresivos, recubriendo las superficies lavadas con una microfilm.

En la depuración del agua, el silicato de sodio se utiliza como coagulante de aluminio y defloculante de hierro en las instalaciones de tratamiento de aguas residuales. El silicato de sodio se une a las moléculas coloidales, formando aglomerados más grandes que se depositan en el fondo y pueden filtrarse.

En la industria alimentaria, el vidrio líquido se ha utilizado como conservante de huevos, especialmente cuando no es posible refrigerarlos. Los huevos frescos se sumergen en una solución de silicato de sodio (vidrio líquido). El silicato de sodio recubre los huevos con una capa que impide que las bacterias entren en contacto con ellos. Los huevos tratados con este método pueden conservarse frescos hasta cinco meses.

En la reparación de automóviles, el silicato de sodio también se utiliza como sellador de juntas y grietas del sistema de escape, para reparar silenciadores, resonadores, tubos de escape y otros componentes del sistema de escape, con o sin tiras de refuerzo de fibra de vidrio. Para este fin, el silicato de sodio (60-70 %) se mezcla normalmente con caolín (40-30 %), un mineral de silicato de aluminio, para que la unión "pegada" con silicato de sodio sea opaca. El silicato de sodio actúa como adhesivo de alta temperatura, mientras que el caolín se utiliza únicamente como colorante de alta temperatura. El silicato de sodio puede utilizarse para rellenar los espacios entre los espaciadores de la cabeza del cilindro. Se utiliza principalmente en cabezales de cilindros de aleación de aluminio, que son sensibles a las deformaciones superficiales provocadas por el calor. El “vidrio líquido” (silicato de sodio) se vierte en el sistema a través del radiador y se deja circular. El silicato de sodio se suspende en el refrigerador hasta que llega a la culata del cilindro. A una temperatura de 100-105 °C (212-221 °F), el silicato de sodio pierde las moléculas de agua para formar sellos de vidrio con una temperatura de fusión superior a 810 °C (1490 °F). El silicato de sodio se utiliza junto con el silicato de magnesio para fabricar pastas de montaje. Al disolverse en agua, tanto el silicato de sodio como el silicato de magnesio forman una pasta espesa y fácil de usar. Cuando el sistema de escape de un motor de combustión interna alcanza su temperatura de funcionamiento, el calor expulsa todo el exceso de pasta. Los compuestos de silicato restantes tienen propiedades similares al vidrio, por lo que se trata de una reparación temporal y frágil. El silicato de sodio puede utilizarse como componente de pastas regeneradoras.

En la fabricación de materiales resistentes al fuego, los silicatos de sodio tienen la propiedad de expandirse (expandirse) cuando se someten a calor. El silicato de sodio en expansión protege el material recubierto del calor. El vidrio líquido se utiliza como aglutinante de materiales sólidos, como la vermiculita y la perlita. Cuando el vidrio líquido se mezcla con los rellenos ligeros mencionados, el relleno resultante se puede utilizar para paneles aislantes pesados y resistentes al fuego a altas temperaturas, protección pasiva contra incendios y materiales aislantes para altas temperaturas, por ejemplo, para formar el aislamiento de tuberías. Mezclándolo con polvos minerales finamente triturados, como el polvo de vermiculita, se pueden fabricar adhesivos para altas temperaturas.

En geología, el silicato de sodio se utiliza a menudo en fluidos de perforación para estabilizar los pozos y evitar que se agrieten las paredes. Esto es especialmente útil cuando los pozos atraviesan estructuras arcillosas que contienen minerales arcillosos solubles, como la esmectita o la montmorillonita. El silicato de sodio con aditivos se inyectó en el suelo para endurecerlo y evitar así más fugas de agua altamente radiactiva de la central nuclear de Fukushima Daiichi en Japón en 2011.

En cerámica, el silicato de sodio se utiliza como defloculante en la fundición para reducir la viscosidad y la cantidad de agua necesaria para ablandar la arcilla. También se utiliza para crear el efecto de grietas en la cerámica. Además, es el agente principal del «agua mágica», que se utiliza para unir piezas de arcilla, especialmente si el nivel de humedad de ambas piezas es diferente.

En pintura, la solución de silicato de sodio se utiliza como fijador para la pintura manual con colorantes reactivos que requieren un pH alto para poder reaccionar con la fibra textil.

Se utiliza en las escuelas para el cultivo rápido de cristales y la formación de sedimentos coloreados.

El uso de las propiedades adhesivas de los silicatos de sodio en la fabricación de cartuchos (envoltorios) para armas de fuego se remonta a la producción de cartuchos de papel para revólveres de pólvora negra fabricados por Colt's Manufacturing Company entre 1851 y 1873, especialmente durante la Guerra Civil Americana. El silicato de sodio se utilizaba para quemar herméticamente el papel nitrado con el fin de formar un casquillo de papel en forma de cono en el que se guardaba el polvo negro, así como una bola de plomo cementada o una bala en forma de cono en el extremo abierto del casquillo de papel. Estas vainas de papel cementadas con silicato de sodio se colocaban en los cilindros de los revólveres, lo que aceleraba el recarga de los revólveres de pólvora negra ”cap-and-ball”. Este uso prácticamente desapareció con la introducción de los revólveres Colt, que utilizaban cuerpos de cobre a partir de 1873.

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